オペレーションズリサーチ（OR）とは、
あるシステムの運用方法についての問題を、科学技術や道具を広範に用いて分析し、最適な解決策を見出すことです。

具体的には、統計学的手法による解析やシステム簡易モデルの作成、シミュレーションなどによって、問題の発見と解決案の検討が行なわれます。

アイイー/インダストリアル・エンジニアリング（IE）とは、
経営工学の分野に属し、工業技術あるいは生産技術のことです。

具体的には、人・機械・材料・方法・エネルギーを効率良く組み合わせて「安くモノづくりを行う」ことを具現化するための技術を指します。

配分問題・輸送問題

配分問題とは、少ない投資で最大限の利益を得るために、経営資源の配分を計画すること。

輸送問題とは、物品などを輸送する際の運賃を最小限に抑えるために、発送元から発送先への輸送量を計画すること。

線形計画法（LP法）

一次不等式で表された制限条件の中で、目的の達成度を最大にする最適の方法を求める数学的技法。経営計画・輸送計画などに利用されます。

＜例題＞

箱詰めの組合せと1商品当たりの利益は表に示すとおりである。Kの1日の最大製造能力は360個であり、Lの1日の最大製造能力は240個である。1日の販売利益を最大にするように、商品MとNを製造し、すべて販売したときの利益は何円か。

販売利益が最大のときの商品Mの個数をx 個、商品Nの個数をy 個作るとする。Kの1日の最大製造能力は360個であり、Lの1日の最大製造能力は240個なので、
   Kについては、6x +3y ≤360
   Lについては、2x +4y ≤240
が成り立つ。
これを解くと、x ≤40 ，y ≤40となる。
よって、1日の販売利益を最大にするように、商品MとNを作ったときの利益は、
   (600×40) + (400×40) = 40,000円

在庫問題

常に適切な在庫量を保つ事で、企業の経営の基礎を支えることができるので、在庫を管理する手法が必要となります。

カンバン方式（ジャストインタイム生産システム）

経済効率を高めるための技術体系（生産技術）です。トヨタ自動車の生産方式（トヨタ生産方式）の代表的な要素としてよく知られています。"必要な物を、必要な時に、必要な量だけ生産する"ことです。

MRP（資材所要量計画）

生産管理手法の一つで、企業の生産計画達成を前提に、部品表と在庫情報から発注すべき資源の量と発注時期を割り出すものです。

経済的発注量

一回当たりの商品を発注において、それに関連したコストの総額を最小化する発注量のこと、またその発注量を決定する手法のことをいいます。

在庫維持費用＝発注費用

※ 経済的発注量は、発注費と在庫保管費を最小にする発注量のことでEOQと略され、経済発注量、または経済的ロットサイズとも呼ばれます。

経済的発注量の考え方は、通常、以下の前提をおいて考えます。

•   ① 1回あたり発注費用は、発注量の多少にかかわらず、一定。
•   ② 在庫1個あたりに一定の在庫保管コストがかかり、在庫の使用は期間比例的に行われる。

以下の2つのコストを最小化する発注量が経済的発注量となります。

•  ・ 発注コスト＝所要量÷発注量×1回あたり発注費用
•  ・ 在庫保管コスト＝1個あたり保管料×発注量÷2

上記の２つのコストを最小化する発注量（経済的発注量）は以下の算式で求められます。

•  経済的発注量＝（2×所要量×1回あたり発注費用÷1個あたり保管料）の平方根

発注方式

定期発注点方式

毎週１回とか月に１回とか決められた発注間隔で必要な発注数量を計算して発注する方式です。

定量発注点方式

ある数量より在庫が少なくなると必要数量を発注する方式です。

意思決定

意思決定とは、不確実な将来のことについての意思を決定し、経営方針を決めることで、手法として「決定表」「決定木」があります。

決定表とは、ある問題が与えられているときに考慮すべき条件とその処理に関するものを列挙した表のことを言い、デシジョンテーブルとも呼びます。

作業測定

作業測定とは、IE（インダストリアル・エンジニアリング）において、工場などの生産現場で働く人の作業を測定する手法で、生産ラインの工程の改善を図ります。